“我們通過‘三廠合一’實現了任務分解、需求計劃上報、生產任務下達和集中調配管理的一條龍，通過工程量承包手段解決了運輸過程中效力低下的問題;通過訂單管理，解決了材料及成品供求問題，杜絕了原材料未檢先用等問題，充分發(fā)揮了集中生產的優(yōu)勢。”近日，中鐵建大橋局三公司杭紹臺鐵路項目經理田樹坤，向前來項目觀摩“三廠合一”的杭紹臺全線設計單位、監(jiān)理單位以及施工單位等100余人分享著項目“三廠合一”的經驗和心得。

　　這個由滬昆客專浙江公司杭紹臺鐵路建設管理咨詢部、中國鐵設杭紹臺鐵路工程總包部組織的百人觀摩團，通過現場觀摩和經驗交流，對三公司杭紹臺鐵路項目“三廠合一”的工業(yè)化、專業(yè)化、標準化、自動化、信息化等方面大加贊賞。那么“三廠合一”到底是什么呢?據田樹坤介紹，項目租用一處占地面積約75畝的既有工業(yè)園區(qū)，并改建成項目的鋼筋鋼構件數控加工中心、軌枕廠和小型預制構件加工廠等“三廠”，又因為這“三廠”地理位置合一，管理上又采用標準合一、制度合一以及人員合一，由此被稱之為“三廠合一”。

　　在“三廠”的建設上，項目本著“因地制宜、經濟適用、節(jié)約土地、保護環(huán)境、集中加工”的原則，充分考慮了既有廠房的空間結構形式，對“三廠”進行整體規(guī)劃建設，統(tǒng)籌安排，標準化建設統(tǒng)一，車間內采用全封閉、全天候、流水化作業(yè)，并推行“自動化”生產，各個區(qū)域布局合理，滿足現場生產的需求。同時，項目組建了專業(yè)的“三廠”管理團隊，通過統(tǒng)一調配、集中管理、訂單配送，保證訂單任務時效性，減少機械設備閑置，節(jié)約資源，確保分配合理。每月都會節(jié)省一定的管理費用。

　　田樹坤算了這樣一筆賬：“租用既有廠房建廠，僅復墾費和建廠費，我們就已經節(jié)省了800多萬。‘三廠’承擔著1.3萬噸鋼構件、34萬根軌枕以及管段內路、橋、隧附屬工程預制構件的生產任務。以混凝土空心塊施工為例，按同等投入2000套模板計算，傳統(tǒng)施工工藝每套模具每天僅循環(huán)一次，20名工人每天可制作約1000個混凝土空心塊;而由于采用自動化生產線，在混凝土澆筑、振搗、運輸等工序中實現了機械化作業(yè)，減少了勞動力投入及作業(yè)時間，再配合蒸汽養(yǎng)護，使單個構件模具每天可循環(huán)兩次，10名工人每天即可制作約2000個構件。采用自制工裝、機械振搗等控制手段，構件合格率由75%上升到95%，同時避免了人工振搗的工作，勞動強度有效降低，進而確保了施工質量、提高了工效、降低了成本，也體現了‘三廠合一’以‘最少的人力’創(chuàng)造‘最大的價值’的優(yōu)勢。”

　　據了解，“三廠合一”投產以來，在提升了現場標準化管理，保證了產品的質量，節(jié)約管理成本等諸多方面漸漸顯現優(yōu)勢，下一步，三公司將總結杭紹臺鐵路項目“三廠合一”的經驗，并將做好推廣工作。

經驗交流會
現場觀摩
原材料堆碼
樣品展示
項目經理田樹坤作經驗交流